Der neue Maßstab der Wirbelstrom-Rissprüfung für Produktion und Labor.

Digitales Wirbelstrom-Prüfgerät für die zerstörungsfreie Prüfung von Komponenten, Massenteilen und Halbzeugen auf Risse, Poren und Schleifbrand mit dem Präventiven Mehr-Filter Prüfverfahren (PMFP).

Leistungsstarkes modulares Gerätekonzept mit max. 16 unabhängigen Rissprüfkanälen.

Produktbeschreibung

Der eddyvisor zeichnet sich durch sein leistungsstarkes modulares Gerätekonzept mit max.16 unabhängig arbeitenden Rissprüfkanälen und max. 32 Gefügeprüfkanälen bei gleichzeitig kompakter Bauweise aus. Zusätzlich bietet er einzigartige Features für die Lösung selbst anspruchsvollster Prüfaufgaben der Wirbelstromtechnik und kombiniert dies mit der bekannt hohen ibg Prüfsicherheit und einem großen Bedienkomfort.

Das ergonomische Oberflächendesign erleichtert dem Anwender eine korrekte und einfache Bedienung per Touchscreen. Alle Funktionen und Prüfergebnisse sind auf einen Blick übersichtlich zu erfassen. Die frühestmögliche digitale Verarbeitung des Meßsignals mit speziellen Signalprozessoren gewährleistet eine höchstmögliche Stabilität des Prüfergebnisses.

Dabei fußt der eddyvisor auf dem seit Jahrzehnten bewährten ibg Systemkonzept. Alle Spulen, Sonden und Rotierübertrager der weltweit verbreiteten ibg Systemfamilie können weiter verwendet werden. So empfiehlt sich der eddyvisor nicht nur für die Lösung neuer Prüfaufgaben, sondern auch für ein Upgrade bestehender Anlagen, die mit der modernsten Wirbelstrom-Prüftechnik ausgerüstet werden sollen.

In der Riss- und Schleifbrandprüfung wird die von marktbegleitenden Geräten bis heute gewohnte komplizierte und zeitaufwändige manuelle Ermittlung und Einstellung von geeignetem Filterband, Phasenwinkel und Verstärkung durch die ibg-exklusive Entwicklung der Präventiven Mehr-Filter-Prüfung (PMFP) mit automatischer Toleranzfeld-Generierung ersetzt. Ein Quantensprung im Wirbelstrom-Markt, der als ibg-Alleinstellungsmerkmal weltweit in zahlreichen Anwendungen eine neue Qualität in der Riss- und Schleifbrandprüfung bietet.

Bei der PMFP wird während der Referenzdatenaufnahme nach der Prüfung eines Gutteiles automatisch für jeden der 30 Bandpassfilter die Umhüllende der Signalkurve ermittelt. Aus den Hüllkurven aller Gutteile wird dann pro Kanal bzw. Bandpass ein Toleranzfeld generiert, das mit einem frei wählbaren Sicherheitsabstand über 360 Grad der Gutteilhüllkurve folgt. Da die Wirbelstromsignale der Gutteile aus Oberflächenrauhigkeit und Werkstoffeigenschaften resultieren, ist in den dreißig Toleranzfeldern der teilespezifische Fingerabdruck der Gutteilgruppe gespeichert. Kanteneffekte, Härteprofilausläufe oder Unrundheit der Gutteile werden durch die Referenzdatenaufnahme mit einkalibiriert, was zu einem deutlich reduzierten Pseudoausschuss führt, ohne dabei die Sichtbarkeit echter Fehler zu verlieren.

Durch das einzigartige Gutteile-Konzept ist die Kalibrierung eine Sache von Minuten. Einfach eine ausreichende Anzahl von Teilen nacheinander als Referenzteile aufnehmen. Die aus den Wirbelstromprüfsignalen der Gutteile automatisch generierten Toleranzfelder bilden den materialspezifischen Fingerabdruck der Gutteilgruppe samt der teiletypischen Streuung über alle PMFP-Prüffrequenzen hinweg ab. Nach der Referenzteilaufnahme wird mit einem Tastendruck die Prüfung gestartet. Fertig! Schneller und gleichzeitig sicherer geht es nicht.

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Rissprüfbox zur Prüfung exzentrischer Teile wie z.B. Nocken auf Risse und Schleifbrand; großer Durchmesserbereich abdeckbar; bis zu 300 rpm (je nach Bauteilgeometrie), Keramikauflager für hohe Standzeiten. Lösungen zur Gefügeprüfung an Nockenwellen auf Anfrage.

Die Einsparung wertvoller Rohstoffe und Energie bringt eine Verringerung von Querschnitten aller Bauelemente im Maschinen- und Fahrzeugbau bei gleichzeitig immer höherer Stückzahlen eines Bauteiles mit sich. Dem Vorteil geringeren Gewichts und niedriger Herstellkosten steht aber die Pflicht des Herstellers gegenüber, durch erhöhten Prüfaufwand die richtige Gefügeausbildung und Riss- bzw. Schleifbrandfreiheit sicherzustellen.

Das Wirbelstromprüfverfahren kann dabei für alle Werkstoffe eingesetzt werden, die eine elektrische bzw. magnetische Leitfähigkeit (Permeabilität) besitzen. Dies sind alle metallischen Werkstoffe. Die Wirbelstrom-Riss- und Schleifbrandprüfung kann dabei durch eine geeignete Wahl der Rissprüfsonde und der Sendefrequenz an viele Prüfprobleme angepasst werden. Prinzipbedingt lassen sich vor allem oberflächenoffene oder oberflächennahe Risse und Poren detektieren.

Der Sichtbereich einer Rissprüfsonde liegt je nach Bauform zwischen 0,5 und 5 mm. Für die Prüfung ist immer eine Relativbewegung der Sonde zur Oberfläche des zu prüfenden Teils erforderlich. Um rotationssymmetrische Teile auf Risse zu untersuchen, wird daher entweder der Prüfling gedreht und die Sonde steht still, oder der Prüfling steht still und die Sonde rotiert mit Hilfe eines Rotierkopfes um den Prüfling. Soll mehr als nur eine Umfangslinie geprüft werden, sind zusätzliche Vorschubbewegungen erforderlich. Auf diese Weise lassen sich ganze Oberflächen scannen. Je komplizierter die zu prüfende Oberfläche geformt ist, um so höher die Anforderungen an die dafür erforderliche Mechanik. Unser hauseigener Sonderanlagenbau berät Sie gerne bei der Konzeption Ihrer Prüfanlage für die 100%-Prüfung.

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Lenkungsmutter in einer vollautomatischen ibg Prüfanlage. Detektion von Riss- und Schleifbrandfehler auf der Kugellaufbahn im Bauteilinneren. Mit Kamerasystem zur Erfassung des bauteilspezifischen QR-Codes.

Die Problematik, dass künstlich eingebrachte (erodierte) Fehler ein anderes Wirbelstrombild (z.B. Phasenlage) zeigen als natürliche Fehler, konnte in der Vergangenheit zu unentdeckten natürlichen Fehlern führen, wenn das Prüfgerät wie üblich auf das Wirbelstromsignal eines künstlichen Fehlers kalibriert wurde. Hier geht die ibg Prüftechnik mit der eddyvisor Gerätefamilie neue Wege. Mit der Präventiven Mehr-Filter-Prüfung wird das Prüfgerät nicht mehr auf einen künstlichen Fehler eingestellt, sondern auf das Wirbelstrombild von „gesunden“ Oberflächen mehrerer i.O.-Teile. Es werden hierbei automatisch 30 Toleranzfelder über das komplette Frequenzspektrum hinweg gebildet, die praktisch die „gesunden“ Oberflächen im Prüfgerät abbilden. Sobald eines dieser Toleranzfelder durch das Wirbelstromsignal überschritten wird, wird ein n.i.O-Signal ausgelöst, gleich ob dies von einem künstlichen oder natürlichen Fehler verursacht ist.

Zum Nachweis der Prüfempfindlichkeit wird ein künstlicher Fehler in ein i.O.-Teil erodiert. Dieser Fehler muss zur Absicherung des Verfahrens vom Gerät zu 100% gefunden werden. Der Grenzfehler Ihrer Applikation wird im Vorfeld durch eine Machbarkeitsstudie im ibg-Labor ermittelt. Diese führt zu Angaben über die Richtung und Größe des kleinsten, aber mit 100%iger Sicherheit reproduzierbar zu findenden Fehlers.

Die altbekannte Angabe „Oberfläche rissfrei“ auf Teilezeichnungen lässt auf den Wunsch nach Vollkommenheit des zu fertigenden Teils schließen.
Allerdings gibt es physikalische Grenzen der Wirbelstrom-Rissprüfung, die diesem Wunsch entgegenstehen. Diese Grenzen immer weiter in Richtung kleinerer, auffindbarer „Ungänzen“ zu verschieben, ohne den Pseudoausschuss unter Fertigungsbedingungen zu erhöhen, haben wir uns seit Jahren auf die Fahnen geschrieben. Die verwertbare Empfindlichkeit der Wirbelstromrissprüfung hängt dabei von mehreren Parametern ab:

  • Oberflächenrauhigkeit – der Nachweis von kleinen Fehlern ist umso eher möglich, je glatter die Oberfläche ist. Die Grenze liegt bei einer Fehlertiefe von 5 x Rauhtiefe, aber nicht weniger als 50 µm.
  • Material – auch wenn durch das Differenzsondenprinzip der Materialeinfluss weitgehend unterdrückt wird, kann z.B. bei laminarem Gußeisen die Nachweisgrenze durch eingelagerte Kohlenstoffnadeln auf etwa 150 µm angehoben werden.
  • Abstand Sonde/Oberfläche – ein zunehmender
  • Abstand verringert die nutzbare Empfindlichkeit, bei zu geringem Abstand wirken sich Oberflächenrauhigkeiten und Exzentrizitäten des Prüfteils stark aus.
  • Als sehr brauchbarer Kompromiss für viele Anwendungen hat sich der ibg Standard-Sondenabstand von 0,7 mm bewährt.
  • Fehlerausrichtung – die Ausrichtung des Fehlers in Bezug auf die Sondenspur hat ebenfalls Einfluss auf die Prüfempfindlichkeit. Dies kann durch die Wahl
  • geeigneter ibg Sondensysteme beeinflusst werden.
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ibg-Drehbank für Laborprüfungen, Machbarkeitsstudien und Kleinserien in der Rissprüfung mit eddyvisor Drehzahl max. 850 rpm, Spannfutter bis 68 mm Teiledurchmesser, mit Triggersensor, flexible Sondenführung.

ibg verwendet hauptsächlich Differenzsonden für die Rissprüfung. Das Differenzprinzip kompensiert das sehr große Empfangssignal durch zwei gegenläufige Empfangswicklungen in der Sonde auf nahezu Null und ermöglicht eine sehr hohe Verstärkung, ohne den Eingang des Prüfgeräts zu übersteuern. Weiter stellt ibg hohe Anforderungen an die Präzision der hauseigenen Sondenfertigung, um besonders große Verstärkungen zu ermöglichen. Die aktuelle ibg Gerätefamilie arbeitet zusätzlich mit einer extrem rauscharmen Signalaufbereitung, frühestmöglicher Digitalisierung und geschickter digitaler Signalverarbeitung. Die so erreichte hohe Empfindlichkeit für winzige Unterschiede im Material vor den beiden Empfängerwicklungen der Sonde nutzt ibg, um den Abstand zwischen Sonde und zu prüfender Oberfläche auf ein produktionstaugliches Maß festzulegen. Die meisten ibg Rissprüfsonden sind für einen Standard-Sondenabstand von 0,7 mm entwickelt und erreichen an ibg Prüfgeräten Rissspezifikationen, die andere Hersteller nur mit einem Sondenabstand von 0,2-0,3 mm garantieren können. Zudem sind Differenzsonden trotz ihrer hohen Prüfschärfe für lokale Oberflächenfehler unempfindlich gegen grundsätzliche Gesamtgefügeunterschiede der Prüfteile, die z.B. aus unterschiedlichen Chargen herrühren. Eine wichtige Eigenschaft für die Vermeidung von Pseudoausschuss in der 100%-Prüfung.

Schleifbranddedektion
Schleifbrand wird nach ISO 14104 als lokal überhitzte oberflächennahe Bereiche beschrieben, bei denen die Wärmeeinwirkung durch den Schleifprozess unerwünscht groß genug war, um lokale Anlassvorgänge oder bei noch größerem Wärmeeintrag örtlich Neuhärtezonen hervorzurufen. Je nach Oberflächenqualität und geometrischen Einflüssen des Prüfteils läßt sich mit der ibg eigenen PMFP Technologie Schleifbrand detektieren, der nur zu reinen Eigenspannungsveränderungen oder beginnenden Anlasszonen im Gefüge geführt hat.

Ein von ibg eingesetztes Verfahren für die Herstellung von Referenzproben für die Schleifbrandprüfung besteht darin, Wärme definiert und lokal sehr begrenzt in die Oberflächen mittels eines Lasers einzubringen. Damit ist es möglich, definierte Ersatzfehler unterschiedlicher Intensitäten in metallischen Prüfteilen zu erzeugen, die mit realen Schadensbildern vergleichbare Eigenschaftsverläufe zeigen. Sie können weitgehend reproduzierbar an definierten Stellen den Anforderungen entsprechend (Art und Tiefe der Gefügeveränderung, räumliche Ausdehnung) hergestellt werden und dienen als Masterteil für die Validierung von vollautomatischen Prüfanlagen sowie zur Ermittlung der Sensitivität des Prüfsystems.

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Rissprüfung eines Radflansches an sechs Positionen der Innen- und Außenkontur des Prüfteils. Jede Position verfügt dabei über eigene, aus Gutteilen generierte Referenzdaten, gegen die geprüft wird. Darstellung der Prüfbereiche und ihrer Ergebnisse mit farbigen Hinterlegungen im eddyvisor-Screen.

Produktmerkmale Riss- und Schleifbrandprüfung

  • Sonden
    Für die Rissprüfung steht eine Vielzahl von Sonden zur Verfügung, die in Spurbreite, Empfindlichkeit und Bauform variieren. Sonderbauformen für spezielle Anwendungen konzipieren und fertigen wir in unserem hauseigenen Sondenbau. Für eine taktzeitoptimierte Rissprüfung bietet sich in vielen Fällen der Einsatz unserer kompakten und hochpräzisen ibg Rotierübertrager eddyscan H und F an, die in Kombination mit dem eddyvisor betrieben werden. Eine Bruch-Überwachung der Sonden-Kabel sorgt für höchste Sicherheit im Dauerbetrieb.
  • Sondenabstand
    ibg Sonden werden standardmäßig für einen großen Sondenabstand zur Teileoberfläche von 0,7 mm entwickelt. Damit erhöht sich der Spielraum für die Anforderungen an Teilegenauigkeit und Prüfmechanik erheblich.
  • Abstandskompensation
    Bei Prüfteilen mit großen Exzentrizitäten kann mit Hilfe der optionalen Abstandskompensation zusätzlich auf elektronischem Weg der Abstand Sonde zu Prüfteil ausgeglichen werden. Für diese Funktion sind spezielle abstandskompensierte Sonden erhältlich.
  • Suspend
    Mit der Suspendfunktion lassen sich nicht zu prüfende Bereiche wie Löcher o.ä. bequem ausblenden.
  • Anzeigen
    Anzeige der Prüfergebnisse als Balkendiagramm, xy-Diagramm mit Toleranzfelddarstellung und x(t)und y(t) oder dreidimensionale C-Scan-Darstellung wählbar. Der C-Scan (auch Wasserfall-Diagramm genannt) ermöglicht als rotationssynchrone Signaldarstellung eines Prüfteilumfangs die örtliche Zuordnung der Fehler an der Flächenabwicklung.
  • Frequenzbereiche
    Die Trägerfrequenz ist aus einem Bereich von 3 kHz – 10 MHz in 21 Schritten auswählbar. Die Filterfrequenzen der 30 Bandpassfilter verteilen sich im Bereich von 6 Hz – 20 kHz.
  • Prüfauslösung
    Manuell am Gerät, per SPS-Ansteuerung oder per optionalem Starttaster.
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Höchste Prüfgenauigkeit und Sensitivität – Sonden unterschiedlicher Bauformen für die Riss- und Schleifbrandprüfung. Hinten links ein eddyscan H-Rotierübertrager für die Strang- und Stangenprüfung, hinten rechts ein eddyscan F-Rotierübertrager für die Prüfung von Bohrungen und Flächen.

  • Ergonomisches Oberflächendesign
    Alle Funktionen und Prüfergebnisse auch komplexer Anlagen sind auf einen Blick übersichtlich erfaßbar und ermöglichen so auch dem unerfahrenen Anwender eine korrekte und einfache Bedienung.
  • Stationen und Positionen
    Der eddyvisor bietet zur Lösung komplexer und anspruchsvoller Prüfaufgaben ein einzigartiges Stationen und Positionen-Konzept. Maximal 8 Stationen lassen sich definieren, die jeweils wieder bis zu 32 Positionen enthalten können. Alle Prüfpositionen einer Station gehören zum selben Teil und werden zu einem Stationsergebnis zusammengefasst. Dieses Ergebnis kann dann für eine Sortierung verwendet werden. Um ein gültiges Stationsergebnis zu erhalten, muss das Teil an allen Positionen dieser Station geprüft werden. Stationen untereinander sind dagegen weitgehend unabhängig. Verschiedene Stationen können verschiedene Betriebszustände annehmen. Dadurch kann an einer Station geprüft werden, während an einer anderen Station Referenzdaten aufgenommen werden.
    Zusätzlich verfügt jede Position über komplett eigenständige Referenzdaten und Toleranzfelder. Damit ist es in z.B. der Rissprüfung möglich, unterschiedliche Bereiche eines Prüfteils (Flächen, Radien, Einstiche etc.) zu definieren und diese dann auch mit jeweils unterschiedlichen, per SPS on the fly umschaltbaren Einstellungen zu prüfen. So kann jeder Bereich eines Prüfteils, egal ob ungenau gefertigt mit hohem Grundrauschen (z.B. Radien) oder hochpräzise bearbeitet mit extrem niedrigem Grundrauschen (z.B. gehonte Flächen), mit den jeweils für diesen Bereich optimalen Einstellungen geprüft werden, ohne die Prüfung in anderen Bereichen zu behindern.
  • Prüfteildarstellung
    Bei Stationen mit mindestens zwei und maximal 22 Positionen kann ein vom Kunden erzeugtes Bild des Prüfteils in der Übersicht einer Station eingebunden werden. Das Prüfergebnis der einzelnen Positionen der Station wird durch farbige Kolorierungen des Prüfteilbildes visualisiert. Eine unschätzbare Hilfe für den Bediener, besonders in Prüfanlagen mit komplexem Setup. Zusätzlich können diese Prüfteilbilder in der Übersicht aller Stationen dargestellt werden (jedoch ohne Ergebniskolorierung).
  • Teiletypen
    Max. 100 Teiletypen (bei mehr als 8 Positionen max. 50) in der Rissprüfung und max. 250 Teiletypen in der Gefügeprüfung können gleichzeitig mit allen Einstell- und Referenzteildaten im Gerätespeicher vorgehalten und manuell oder per SPS für vollautomatische Prüfprozesse ausgewählt werden.
  • Teile Kennung (Part ID)
    Zur eindeutigen Zuordnung einzelner Prüfteile zu ihren jeweiligen Prüfdaten kann dem eddyvisor vor der Prüfung eine alphanumerische Seriennummer von einer SPS oder einem anderen System (QR-Code-Leser o.ä.) übermittelt werden. Diese wird zur Laufzeit der Prüfung mit den Prüfdaten verbunden, im eddyvisor gespeichert und zusätzlich über die eddyLogger Software oder als Q-DAS-konformer Datensatz mitgeschrieben. Unverzichtbar zur Teilerückverfolgbarkeit.
  • Historie der Referenzteile
    In der Historiendarstellung sind die Prüfdaten aller Referenzteile auf einen Blick sichtbar. Wenn sich nach der Referenzteilaufnahme im Werkstofflabor herausstellt, das ein aufgenommenes Teil doch nicht gut war, kann es mit einem Tastendruck aus den Referenzteilen entfernt werden.
  • Historie der Sortierteile
    In der Historiendarstellung sind die Prüfergebnisse von bis zu 1000 Sortierteilen und zusätzlich die letzten 100 Schlechtteile auf einen Blick verschiedenfarbig dargestellt und können so auch zu einem späteren Zeitpunkt durch einen Anwender beurteilt werden. Eine unverzichtbare Funktion, wenn die aussortierten Teile anschließend im Werkstofflabor zerstörend gegengeprüft werden. Stellt sich dabei heraus, dass ein Teil noch als Gutteil akzeptabel wäre, kann es nachträglich mit einem Tastendruck zu den Referenzteilen hinzugefügt werden. Dadurch lässt sich der Pseudoausschuss gezielt verringern.
  • AQDEF Qualitätsdatenexport Q-DAS Standard konform (optional)
    Nach Abschluss eines Prüfteils sendet der eddyvisor die Prüfdaten über Ethernet an einen kundenseitigen Protokollrechner (PC), auf dem das eddyQ-DAS-Softwaretool die Daten empfängt und AQDEF-konform der QS-STAT Schnittstelle zur Verfügung stellt. Die Software bietet dem Anwender individuelle Konfigurationsmöglichkeiten. Pro Prüfstation stehen folgende Optionen zur Verfügung: Auswahl der zu speichernden Prüfdaten; Speicherung mit K-Feld oder in verkürzter Separatorschreibweise; Speicherformat als DFD/DFX oder DFQ Dateien; freie Wahl der Anzahl zu speichernder Prüfteile pro Datei. Die eddyLogger Software kann parallel die Prüfdaten mehrerer ibg-Geräte innerhalb eines Ethernet-Netzwerkes aufnehmen und verwalten, so dass mit einem Erfassungs-PC verschiedene eddyvisor und/oder eddyliner Prüfgeräte betreut werden können.
  • Datenspeicherung allgemein
    Prüfergebnisse, Teiletypen und Geräteeinstellungen werden intern auf robustem Flash-Speicher und extern per USB-Stick gesichert. Prüfergebnisse können zusätzlich über das Netzwerk geloggt werden. Ein Ringspeicher erfasst geräte-interne Fehler und ermöglicht im Servicefall eine schnelle Kundenunterstützung.
  • Automatisierung ohne SPS
    Für die direkte Ansteuerung von Sortiereinrichtungen, Farbmarkiersystemen und Anzeigeleuchten ist standardmäßig ein Netzteil 24Vdc (2,5A) integriert und ermöglicht im Zusammenspiel mit der Autostartfunktion die kostengünstige Realisierung kleinerer automatisierter Systeme ohne zusätzliche SPS.
  • Vorgabezähler
    Die Funktion „box counter“ kann benutzt werden, um die Füllhöhe von Behältern für Prüfteile zu überwachen und eine Überfüllung zu vermeiden. Die Prüfung pausiert automatisch, sobald ein vorgegebener Zählerstand geprüfter Teile erreicht wird. Sobald der Bediener den Behälter gewechselt und den Zähler zurückgesetzt hat, startet die Prüfung automatisch wieder.
  • Fernbedienbar
    Der eddyvisor ist von jedem Netzwerk-PC aus per VNC Viewer Software fernbedienbar.
  • Zugriffssicherung
    Das Gerät verfügt über ein mehrstufiges Zugriffsberechtigungskonzept, bei dem die Berechtigung per Schlüsselschalter nachgewiesen wird.
  • Hilfefunktion
    Der Anwender kann über die Geräteoberfläche jederzeit auf eine kontextsensitive Hilfeseite zugreifen, die in den meisten Fällen einen Blick in das Handbuch erübrigt.
  • Bediensprachen
    Enthalten sind Deutsch, Englisch, Französisch, Italienisch, Spanisch, Portugiesisch, Tschechisch, Ungarisch, Polnisch, Russisch, Chinesisch, Koreanisch und Japanisch. Zusätzliche Sprachen optional nachrüstbar.
  • Bildschirm
    15 Zoll TFT Touchscreen Farb-Display, Auflösung 1024 x 768 Pixel, auch mit Handschuhen bedienbar.

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Anschlüsse
IO-Ports Zur SPS-Anbindung ist eine optisch isolierte Schnittstelle mit 32 Ein- und 32 Ausgängen vorhanden. Optional kann eine weitere Baugruppe mit zusätzlichen 32 Ein- und 32 Ausgängen eingebaut werden. Eine Zuordnung der Signale zu den IOs kann im eddyvisor frei vorgenommen werden.
Gigabit-Ethernet-Netzwerk
XGA Per HDMI und Display Port Anschluss kann der Bildschirminhalt in XGA-Auflösung auf einem weiteren Display gezeigt werden. Für Schulungen ein unverzichtbares Feature.
Drucker Ein handelsüblicher Drucker kann über USB 2.0 oder Ethernet zur Ausgabe von Bildschirm- oder Protokolldrucken angeschlossen werden.
USB 2.0 Zwei USB 2.0 Anschlüsse an der Frontseite, einer an der Unterseite für die Datenspeicherung.
Gehäuse
Der eddyvisor ist in zwei Bauformen lieferbar:
als Desktop-Version eddyvisor D im Tischgehäuse (mit Klappfüßen neigbar) oder geteilt als Einbau-Version für den Schalttafeleinbau mit dem Bedienteil eddyvisor HMI und dem Messteil eddyvisor M.

Vollständig gekapselt und damit auch in staubigen Produktionsumgebungen einsetzbar.

Technische Daten
Netzanschluss: 100 – 240 V, 50/60Hz
Zulässige Umgebungstemperatur: 0 – 45°C

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Gehäuserückseite eddyvisor bestückt mit (von links) Rissprüfmodul 4-kanalig, Gefügeprüfmodul 8-kanalig, IO-Modul, Netzanschlussmodul.

Messetermine

9. - 12. Mai 2017
CONTROL
Stuttgart
Halle 6, Stand 6121

25. - 27. Oktober 2017
HärtereiKongreß
Köln
Stand E-019

30.11. - 1.12.2017
36. Hagener Symposium Pulvermetallurgie
Hagen

Kontakt

ibg Prüfcomputer
Pretzfelder Straße 27
91320 Ebermannstadt

+49 (0) 9194 7384-0
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